Ayame to usługa subskrypcji butów na zamówienie – być może pierwsza na świecie. Używają drukarek 3D Prusa do tworzenia niestandardowych kopyt szewskich na podstawie skanu 3D stóp klientów. Kopyto jest następnie wykorzystywane do produkcji każdego buta z idealnym dopasowaniem.

Idea

Prezes firmy, NAME Suwabe, od młodości interesował się technologią. W szkole średniej brał udział w konkursach robotycznych i przez 10 lat pracował w branży IT. Potem jednak zdecydował, że chce wrócić do produkcji, szukając czegoś ciekawego. Był zaintrygowany popularyzacją drukarek 3D, kiedy przypadkiem usłyszał od współpracownicy, że ma problemy ze znalezieniem butów pasujących na jej stopy. To właśnie podczas tej rozmowy wpadł na pomysł produkcji butów przy użyciu drukarek 3D. Miało to sens: udział kobiet w społeczeństwie rośnie, a obuwie to rozwijająca się branża, której przydałyby się innowacje.

Pocztą pantoflową

Zaczął od swojej pierwszej drukarki 3D wyprodukowanej w Japonii, a następnie kupił cztery inne wyprodukowane w Chinach. Było mu ciężko, ponieważ często się psuły i wymagały wielokrotnych napraw. Pewnego dnia dowiedział się przez pocztę pantoflową o Prusie i kupił jedną z nich. Od tamtej pory kupował kolejne, ze względu na ich niezawodność.

Oprócz wytwarzania pięknych wydruków, maszyny są prawie bezobsługowe i nie miały żadnych poważniejszych problemów od czasu ich zakupu. Manufaktura używa obecnie sześciu drukarek na mini farmie do produkcji kopyt.

Co było wyzwaniem w procesie tworzenia drewnianej formy za pomocą drukarki 3D?

Pierwszym wyzwaniem, przed którym stanął Suwabe, było ustalenie, czy wydrukowane w 3D kopyto sprosta wyzwaniom stawianym przez produkcję obuwia.

„Każdy klient używa innych kopyt do swoich butów, więc mają zastosowanie tylko raz lub co najwyżej kilka razy, jeśli klient zamawia wiele par butów. Oznacza to, że możemy wydrukować kopyto z PLA bez żadnych specjalnych wymagań, ale jeśli będzie zbyt cienkie, pęknie, a jeśli będzie zbyt mocne, gwoździe nie będą się trzymać podczas mocowania skóry. Drukujemy przy użyciu dyszy 0,8 mm i wysokości warstwy 0,2 mm. Największym wyzwaniem było znalezienie równowagi między wymaganiami kopyta a parametrami druku”, mówi Suwabe.
 

Jak powstał prototyp?

„Gdy już opracowaliśmy sam proces drukowania, następnym krokiem było wypróbowanie go w procesie produkcji obuwia. Stary sposób tworzenia konwencjonalnych cholewek był w zasadzie 2,5D – stopa była umieszczana na płaskiej powierzchni i mierzona na różne sposoby. Musieliśmy być pewni, że kopyto oparte na danych 3D rzeczywiście wyprodukuje dobry but. Poprawiliśmy jakość naszych produktów poprzez wielokrotne iteracje procesu łączenia starych technik produkcji obuwia ze skanami 3D i drukowanymi w 3D kopytami”, mówi Suwabe.

„Sposób, w jaki tworzymy buty, pozostaje bez większych zmian – jest bardzo tradycyjny, a sednem naszych innowacji jest skupienie się na zwiększeniu komfortu i stworzeniu idealnego dopasowania między butami a stopami naszych klientów”, wyjaśnia Suwabe.

Suwabe zastanawiał się również, czy istnieją inne możliwości wdrożenia druku 3D do samego buta: „Aby osiągnąć funkcjonalność buta, potrzebne są materiały o różnych właściwościach, takie jak płyty stalowe, włókno węglowe i kilka rodzajów skóry. Zastąpienie tych materiałów tworzywem sztucznym z drukarki 3D nie jest łatwym zadaniem”.

Proces szyty na miarę

Większość pierwszych zamówień otrzymywanych przez firmę pochodzi od osób, które mają trudności ze znalezieniem odpowiednich butów. Przed złożeniem zamówienia pracownicy AYAME wykonują skany 3D stóp klientów, a także pomiary ręczne. Następnie klienci wybierają spośród 89 milionów istniejących kombinacji wzorów butów – obcasów, nosków, materiałów itp. i dobierają je w oparciu o konsultacje i sugestie dostosowane do ich własnego kształtu stopy i potrzeb.

Jak powstała usługa subskrypcji?

„Technologia druku 3D umożliwiła produkcję butów na zamówienie za około 60 000-70 000 jenów, obniżając ich koszt z nawet 300 000 jenów. Jednak większość konsumentów kupuje buty za około 10 000 jenów, więc ludzie traktują te wykonane na zamówienie jako przedmioty luksusowe i rzadko ich używają. Często oznacza to, że ludzie nadal noszą tanie buty i mają obolałe stopy. Musimy pomóc im zrozumieć, że buty szyte na miarę są przeznaczone do codziennego użytku”, mówi Suwabe.

„Uruchomiliśmy usługę subskrypcji, aby pomóc ludziom przezwyciężyć strach przed uszkodzeniem butów. Obciążenie finansowe jest mniejsze, mając możliwość naprawy obuwia. Dzięki subskrypcji i płatności ratalnej, im więcej osób nosi buty, tym są one tańsze. Obniżamy również barierę wstępu do świata produkowanych na zamówienie butów i sprawiamy, że są one bardziej przystępne dla młodych ludzi”, wyjaśnia Suwabe.

W kierunku zrównoważonego społeczeństwa

Buty nie tylko mogą być naprawiane i noszone przez długi czas – wykonujemy je również z najlepszych materiałów. Oprócz skóry krowiej, owczej i koziej, często używamy skóry jeleni Ezo-shika, czyli dzikich jeleni żyjących na Hokkaido. Wraz z malejącym zagrożeniem ze strony naturalnych drapieżników, populacja jeleni Ezo wzrosła tak bardzo, że stały się one zagrożeniem dla równowagi ekosystemu, negatywnie wpływając na lasy. Populacja jeleni jest obecnie redukowana przez człowieka, aby utrzymać równowagę w naturze i tylko 5% skóry jest wykorzystywane.

Firma koncentruje się na wykorzystaniu skóry, która w przeciwnym razie zostałaby wyrzucona. Aby ukryć blizny i podobne niedoskonałości skóry, stosują proces zwany „tie-dye”.

„Każdy but jest unikalny ze względu na różnice w skórze użytej do jego produkcji,” mówi Suwabe.

Łamiąc bariery

Rynek obuwniczy w Japonii jest wyraźnie podzielony na firmy, które produkują buty masowo, i takie, które produkują je na zamówienie. Chcę zrobić coś, co przełamie tę barierę,” mówi prezes Suwabe.

„Stale szukamy sposobów na masową produkcję artykułów na zamówienie i pracujemy nad usługą, w ramach której możemy dostarczyć skaner 3D z Ipadem do domu klienta, aby mógł on samodzielnie dokonać pomiarów, zamiast robić to w sklepie AYAME,” mówi Suwabe.