Ayame è un servizio di abbonamento a scarpe su misura, forse il primo al mondo. Utilizza stampanti 3D Prusa per realizzare un tendiscarpe personalizzato basato su una scansione 3D dei piedi dei clienti. Questo tendiscarpe viene poi utilizzato per produrre ogni modello con una calzata perfetta.

L’idea

Il presidente dell’azienda, NAME Suwabe, si è interessato alla tecnologia fin da giovane. Durante le scuole superiori ha partecipato a gare di robot e ha lavorato per 10 anni nel settore informatico. In seguito, però, ha deciso di tornare a lavorare nel settore manifatturiero, alla ricerca di qualcosa di interessante da realizzare. Era incuriosito dalla diffusione delle stampanti 3D, quando gli è capitato di sentire da una donna con cui lavorava che aveva problemi a trovare scarpe che si adattassero ai suoi piedi. Durante questa conversazione ha avuto l’idea di realizzare scarpe con le stampanti 3D. Aveva senso: la partecipazione delle donne alla società era in aumento e le calzature sono un settore in crescita dove sarebbe utile un po’ di innovazione.

Passaparola

Ha iniziato con la sua prima stampante 3D prodotta in Giappone e poi ne ha acquistate altre quattro prodotte in Cina. Ha avuto difficoltà perché si rompevano spesso e dovevano essere riparate in continuazione. Un giorno ha scoperto Prusa grazie al passaparola e ne ha acquistata una. Da allora ha continuato a comprarne sempre di più perché sono davvero affidabili.

Oltre alle bellissime stampe, le macchine sono praticamente esenti da manutenzione e non hanno mai avuto problemi gravi da quando sono state acquistate. Ora gestiscono sei stampanti in una mini-farm per la realizzazione dei tendiscarpe.

Qual è stata la sfida nel processo di realizzazione di una forma in legno con una stampante 3D?

La prima sfida che Suwabe ha dovuto affrontare è stata quella di capire se il tendiscarpe stampato in 3D fosse in grado di resistere alle sollecitazioni della produzione di calzature.

“Ogni cliente usa un tendiscarpe diverso, quindi lo usiamo solo una volta o al massimo un paio di volte, se il cliente ordina più paia di scarpe. Ciò significa che possiamo stampare il tendiscarpe con il PLA senza particolari requisiti, ma se è troppo sottile, si romperà e se è troppo forte, i chiodi non si attaccheranno nel processo di fissaggio della pelle. Stampiamo con un ugello da 0,8 mm e un’altezza del layer di 0,2 mm. La sfida più grande è stata quella di trovare un equilibrio tra i requisiti del tendiscarpe e i parametri di stampa”, ci spiega Suwabe.

Realizzazione del prototipo

“Una volta messa a punto la stampa in sé, il passo successivo è stato quello di testarla nel processo di produzione delle scarpe. Il vecchio approccio alla produzione di tendiscarpe convenzionali era fondamentalmente 2,5D: il piede veniva posizionato su una superficie piana e misurato in diversi modi. Dovevamo essere sicuri che il tendiscarpe basato sui dati 3D producesse effettivamente una buona scarpa. Abbiamo migliorato la qualità dei nostri prodotti attraverso ripetute iterazioni del processo di combinazione delle vecchie tecniche di produzione di scarpe con le scansioni di dati 3D e i tendiscarpe stampati in 3D”, afferma Suwabe.

“Il modo in cui realizziamo la scarpa vera e propria rimane invariato, è molto tradizionale e il fulcro della nostra innovazione si concentra sull’aumento del comfort e sulla creazione di un abbinamento perfetto tra la scarpa e i piedi dei nostri clienti”, spiega Suwabe.

Suwabe ha anche valutato l’opportunità di implementare la stampa 3D nella scarpa stessa: “Per ottenere la funzionalità di una scarpa, sono necessari materiali con caratteristiche diverse, come piastre d’acciaio, fibra di carbonio e diversi tipi di pelle. Sostituire questi materiali con una plastica stampata da una stampante 3D non è una cosa facile da fare”.

Un processo su misura

La maggior parte dei primi ordini che l’azienda ha ricevuto provengono da persone che hanno difficoltà a trovare le scarpe giuste. Prima di effettuare un ordine, lo staff di AYAME prende le misure in 3D dei piedi dei clienti e le misura a mano. I clienti scelgono poi tra 89 milioni di combinazioni di design di scarpe esistenti – tacchi, punte, materiali, ecc. e scelgono quella che fa per loro in base a consulenze e suggerimenti personalizzati per la forma del piede e le proprie esigenze.

Come è nato il servizio di abbonamento?

“La tecnologia delle stampanti 3D ha permesso di fornire scarpe su misura per circa 60.000-70.000 yen, abbattendo il costo rispetto ai 300.000 yen. Tuttavia, la maggior parte dei consumatori acquista scarpe a circa 10.000 yen, per cui le persone trattano le scarpe personalizzate come oggetti di lusso e finiscono per usarle raramente. Questo spesso significa che si continua a indossare scarpe economiche e a soffrire di mal di piedi. Dobbiamo aiutare le persone a capire che le scarpe su misura sono per uso quotidiano”, aggiunge Suwabe.

“Abbiamo avviato un servizio di abbonamento per aiutare le persone a superare la paura di danneggiare le scarpe. L’onere finanziario si riduce e le persone possono far riparare le loro scarpe. Con l’abbonamento e il pagamento rateale, più si indossano le scarpe e meno costano. Inoltre, abbassiamo la soglia di accesso alle scarpe su misura e le rendiamo più accessibili ai giovani”, spiega Suwabe.

Verso una società sostenibile

Non solo le scarpe possono essere riparate e indossate a lungo, ma le produciamo anche con i migliori materiali. Oltre alla pelle di mucca, pecora e capra, utilizziamo spesso anche la pelle di cervo Ezo-shika, un cervo selvatico che vive a Hokkaido. Con la diminuzione della minaccia dei predatori naturali, la popolazione di cervi di Ezo è aumentata a tal punto da diventare una minaccia per l’equilibrio dell’ecosistema, con un impatto negativo sulle foreste. La popolazione di cervi viene ora ridotta dall’uomo per mantenere l’equilibrio con la natura e solo il 5% della pelle viene utilizzato.

L’azienda si concentra sull’utilizzo di pelle che altrimenti verrebbe scartata. Per nascondere le cicatrici e altre imperfezioni della pelle, viene utilizzato un processo chiamato tie-dyeing.

“Ogni scarpa finisce per essere unica, grazie alla variazione della pelle utilizzata per produrla”, ci spiega Suwabe.

Abbattere le barriere

Nel settore delle calzature in Giappone c’è una grande separazione tra le aziende che producono scarpe in serie e quelle che producono scarpe su misura. Voglio fare qualcosa che abbatta questa barriera”. Ha dichiarato il Presidente Suwabe.

“Siamo sempre alla ricerca di modi per produrre in serie prodotti su misura e stiamo lavorando a un servizio che ci consenta di consegnare uno scanner 3D con un Ipad a casa del cliente, in modo che possa prendere le misure da solo invece di doverlo fare nel negozio AYAME”, conclude Suwabe.