Ayame est un service d’abonnement de chaussures sur mesure – peut-être le premier au monde. Ils utilisent des imprimantes 3D Prusa pour réaliser une forme sur mesure à partir d’un scan 3D des pieds des clients. Cette forme est ensuite utilisée pour fabriquer chaque chaussure avec un ajustement parfait.

L’idée

Le président de l’entreprise, NAME Suwabe, s’intéresse à la technologie depuis sa jeunesse. Durant ses années de lycée, il a participé à des concours de robotique et a travaillé pendant 10 ans dans l’industrie informatique. Mais ensuite il a décidé qu’il voulait se remettre dans le secteur manufacturier, à la recherche de quelque chose d’intéressant à faire. Il a été intrigué par la diffusion des imprimantes 3D, lorsqu’il a appris par une femme avec laquelle il travaillait qu’elle avait du mal à trouver des chaussures adaptées à ses pieds. C’est au cours de cette conversation qu’il a eu l’idée de fabriquer des chaussures à l’aide d’imprimantes 3D. C’était logique : la participation des femmes à la société augmente et la chaussure est une industrie en pleine croissance qui pourrait bénéficier d’un peu d’innovation.

Bouche à oreille

Il a commencé avec sa première imprimante 3D fabriquée au Japon, puis en a acheté quatre autres fabriquées en Chine. Il a eu des difficultés car elles tombaient souvent en panne et devaient être réparés à plusieurs reprises. Un jour, il a découvert Prusa par le bouche-à-oreille et en a acheté une. Et depuis, il a continué à en acheter de plus en plus car elles sont très fiables.

En plus des belles impressions, les machines ne nécessitent pratiquement aucun entretien et n’ont rencontré aucun problème majeur depuis leur achat. Aujourd’hui, ils exploitent six imprimantes dans une mini-ferme pour fabriquer les formes.

Quel a été le défi lors du processus de fabrication d’une forme en bois avec une imprimante 3D ?

Le premier défi que Suwabe devait relever était de savoir si l’embauchoir imprimé en 3D résisterait aux exigences de la fabrication de chaussures.

« Chaque client utilise une forme différente, nous ne l’utilisons donc qu’une ou quelques fois au maximum, si le client commande plusieurs paires de chaussures. Cela signifie que nous pouvons imprimer la forme avec du PLA sans aucune exigence particulière, mais si elle est trop fine, elle se cassera et si elle est trop solide, les clous ne tiendront pas lors du processus de fixation du cuir. Nous imprimons avec une buse de 0,8 mm et une hauteur de couche de 0,2 mm. Le plus grand défi a été de trouver l’équilibre entre les exigences en matière de forme et les réglages pour l’imprimer », explique Suwabe.

Réalisation du prototype

« Une fois que nous avons compris l’impression elle-même, l’étape suivante consistait à l’essayer dans le processus de fabrication de chaussures. L’ancienne façon de fabriquer des formes conventionnelles était essentiellement 2,5D : le pied était placé sur une surface plane et mesuré de différentes manières. Nous devions être sûrs que la forme basée sur des données 3D produirait effectivement une bonne chaussure. Nous avons amélioré la qualité de nos produits grâce à des itérations répétées de ce processus consistant à fusionner d’anciennes techniques de fabrication de chaussures avec des numérisations de données 3D et des formes imprimées en 3D », explique Suwabe.

« La façon dont nous fabriquons la chaussure reste la même, elle est très traditionnelle et le cœur de notre innovation se concentre sur un confort accru et sur la création de l’adéquation parfaite entre la chaussure et les pieds de notre client. », explique Suwabe.

Suwabe s’est également demandé s’il existait d’autres possibilités d’implémenter l’impression 3D dans la chaussure elle-même : « Pour assurer la fonctionnalité d’une chaussure, vous avez besoin de matériaux présentant diverses caractéristiques, tels que des plaques d’acier, de la fibre de carbone et plusieurs types de cuir. Remplacer ces matériaux par un plastique imprimé par une imprimante 3D n’est pas une chose facile à faire. »

Processus sur mesure

La plupart des premières commandes reçues par l’entreprise proviennent de personnes qui ont du mal à trouver les bonnes chaussures. Avant de passer commande, le personnel d’AYAME prend des mesures 3D des pieds des clients ainsi que des mesures manuelles. Les clients choisissent ensuite parmi 89 millions de combinaisons de modèles de chaussures existantes (talons, pointes, matériaux, etc.) et choisissent celle qui leur convient sur la base de consultations et de suggestions adaptées à la forme et aux besoins de leur pied.

Comment est né le service d’abonnement ?

« La technologie de l’imprimante 3D a permis de fournir des chaussures sur mesure pour environ 60 000 à 70 000 yens, par rapport aux 300 000 yens généralement demandés. Cependant, la majorité des consommateurs achètent des chaussures pour environ 10 000 yens, de sorte que les gens considèrent les chaussures sur mesure comme des articles de luxe et finissent par les utiliser rarement. Cela signifie souvent que les gens continueront à porter des chaussures bon marché et à avoir mal aux pieds. Nous devons aider les gens à comprendre que les chaussures sur mesure sont destinées à un usage quotidien », déclare Suwabe.

« Nous avons lancé un service d’abonnement pour aider les gens à surmonter la peur d’endommager leurs chaussures. La charge financière est réduite et les gens peuvent faire réparer leurs chaussures. Avec l’abonnement et le paiement échelonné, plus les gens portent les chaussures, moins elles coûtent cher. Nous abaissons également les barrières à l’accès des chaussures sur mesure et les rendons plus accessibles aux jeunes, » explique Suwabe

Vers une société durable

Non seulement les chaussures peuvent être réparées et portées longtemps, mais nous les fabriquons également à partir des meilleurs matériaux. En plus du cuir de vache, de mouton et de chèvre, nous utilisons souvent du cuir de cerf Ezo-shika, un cerf sauvage qui vit à Hokkaido. Avec la diminution de la menace des prédateurs naturels, la population de cerfs d’Ezo a tellement augmenté qu’elle est devenue une menace pour l’équilibre de l’écosystème, avec un impact négatif sur les forêts. La population de cerfs est désormais contrôlée par l’homme pour maintenir un équilibre avec la nature et seulement 5% du cuir est utilisé.

L’entreprise se concentre sur l’utilisation de cuir qui autrement serait jeté. Pour masquer les cicatrices et les imperfections similaires du cuir, ils utilisent un procédé appelé teinture par nouage.

« Chaque chaussure finit par être unique, en raison de la variation du cuir utilisé pour la produire, » dit Suwabe.

Faire tomber les barrières

Dans l’industrie de la chaussure au Japon, il existe une grande barrière entre les entreprises qui produisent des chaussures en masse et celles qui produisent des chaussures sur mesure. Je veux faire quelque chose qui brisera cette barrière », a déclaré le président Suwabe.

« Nous sommes toujours à la recherche de moyens de produire en masse des produits sur mesure et nous travaillons sur un service permettant de livrer un scanner 3D avec un Ipad au domicile d’un client afin qu’il puisse prendre les mesures lui-même au lieu de devoir le faire dans la boutique AYAME », déclare Suwabe.