Ayame ist ein Abo-Service für maßgeschneiderte Schuhe – vielleicht der erste der Welt. Sie verwenden Prusa 3D-Drucker, um auf der Grundlage eines 3D-Scans der Kundenfüße einen individuellen Schuhleisten zu machen. Dieser Schuhleisten wird dann verwendet, um jeden Schuh mit einer perfekten Passform herzustellen.

Die Idee

Der Präsident des Unternehmens, NAME Suwabe, interessierte sich schon in seiner Jugend für Technik. Während seiner Schulzeit nahm er an Roboterwettbewerben teil und arbeitete dann 10 Jahre lang in der IT-Branche. Doch dann beschloss er, wieder in die Produktion einzusteigen und suchte nach einer interessanten Aufgabe. Er war von der Verbreitung von 3D-Druckern fasziniert, als er zufällig von einer Frau, mit der er arbeitete, hörte, dass sie Probleme hatte, Schuhe zu finden, die ihren Füßen passten. Während dieses Gesprächs kam er auf die Idee, Schuhe mit 3D-Druckern zu machen. Es machte Sinn: Die Beteiligung von Frauen an der Gesellschaft nimmt zu und Schuhe sind eine wachsende Branche, die einige Innovationen gebrauchen könnte.

Mundpropaganda

Er begann mit seinem ersten 3D-Drucker, der in Japan hergestellt wurde, und kaufte dann vier weitere, die in China hergestellt wurden. Er hatte eine harte Zeit, denn sie gingen häufig kaputt und mussten immer wieder repariert werden. Eines Tages erfuhr er durch Mundpropaganda von Prusa und kaufte einen. Und seitdem hat er immer mehr gekauft, weil sie so zuverlässig sind.

Neben den schönen Drucken sind die Maschinen nahezu wartungsfrei und sie hatten seit ihrer Anschaffung keine größeren Probleme mehr. Jetzt betreiben sie sechs Drucker in einer Mini Farm, um die Schuhleisten zu machen.

Was war die Herausforderung bei der Herstellung einer Holzform mit einem 3D-Drucker?

Die erste Herausforderung, der sich Suwabe stellen musste, war die Frage, ob der 3D gedruckte Schuhleisten den Anforderungen der Schuhherstellung standhalten würde.

„Jeder Kunde verwendet einen anderen Schuhleisten, also verwenden wir ihn nur einmal oder höchstens ein paar Mal, wenn der Kunde mehrere Paar Schuhe bestellt. Das heißt, wir können die Schuhleisten ohne besondere Anforderungen mit PLA drucken, aber wenn sie zu dünn sind, werden sie brechen, und wenn sie zu stark sind, werden die Nägel beim Anbringen des Leders nicht haften. Wir drucken mit einer 0,8 mm Düse und einer Schichthöhe von 0,2 mm. Die größte Herausforderung war es, ein Gleichgewicht zwischen den Anforderungen der Schuhleisten und den zu druckenden Parametern zu finden,“ erklärt Suwabe.

Herstellung des Prototyps

„Nachdem wir das Drucken selbst geklärt hatten, war der nächste Schritt, es bei der Herstellung von Schuhen auszuprobieren. Die alte Art, herkömmliche Schuhleisten zu machen, war im Grunde 2,5D – der Fuß wurde auf eine flache Oberfläche gelegt und auf verschiedene Arten vermessen. Wir mussten sicher sein, dass der Schuhleisten, der auf 3D-Daten basiert, tatsächlich einen guten Schuh ergibt. Wir haben die Qualität unserer Produkte durch wiederholte Iterationen dieses Prozesses verbessert, bei dem wir alte Techniken der Schuhherstellung mit 3D-Datenscans und gedruckten Schuhleisten kombiniert haben,“ erklärt Suwabe.

Die Art und Weise, wie wir den eigentlichen Schuh machen, bleibt gleich, sie ist sehr traditionell und der Kern unserer Innovation konzentriert sich auf den erhöhten Komfort und die perfekte Übereinstimmung zwischen dem Schuh und den Füßen unserer Kunden.

Suwabe dachte auch darüber nach, ob es weitere Möglichkeiten gibt, den 3D-Druck in den eigentlichen Schuh zu integrieren: „Um die Funktionalität eines Schuhs zu erreichen, benötigt man Materialien mit verschiedenen Eigenschaften wie Stahlplatten, Karbonfasern und verschiedene Arten von Leder. Diese Materialien durch einen mit einem 3D-Drucker gedruckten Kunststoff zu ersetzen, ist nicht einfach.“

Maßgeschneiderter Prozess

Die meisten der ersten Bestellungen, die das Unternehmen erhält, stammen von Menschen, die sich schwer tun, die richtigen Schuhe zu finden. Bevor eine Bestellung aufgegeben wird, nehmen die Mitarbeiter von AYAME 3D-Messungen von den Füßen der Kunden vor und nehmen auch von Hand Maß. Die Kunden wählen dann aus 89 Millionen bestehenden Schuhdesign-Kombinationen – Absätze, Zehen, Materialien usw. – diejenige aus, die zu ihnen passt, und zwar auf der Grundlage von Beratungen und Vorschlägen, die auf ihre eigene Fußform und ihre Bedürfnisse zugeschnitten sind.

Wie kam es zu dem Abonnement-Service?

„Die 3D-Druckertechnologie hat es möglich gemacht, maßgefertigte Schuhe für etwa 60.000-70.000 Yen anzubieten, was die Kosten von bis zu 300.000 Yen senkt. Die Mehrheit der Verbraucher kauft jedoch Schuhe für etwa 10.000 Yen, so dass die Menschen maßgefertigte Schuhe als Luxusartikel betrachten und sie nur selten benutzen. Das bedeutet oft, dass die Leute weiterhin die billigen Schuhe tragen und wunde Füße haben. Wir müssen den Menschen klarmachen, dass maßgefertigte Schuhe für den täglichen Gebrauch gedacht sind,“ erklärt Suwabe.

„Wir haben einen Abonnement-Service eingerichtet, um den Menschen die Angst vor einer Beschädigung der Schuhe zu nehmen. Die finanzielle Belastung wird verringert und die Leute können ihre Schuhe reparieren lassen. Mit dem Abonnement und der Ratenzahlung werden die Schuhe umso billiger, je mehr sie getragen werden. Wir senken auch die Einstiegshürde für maßgefertigte Schuhe und machen sie für junge Menschen zugänglicher,“ erklärt Suwabe.

Auf dem Weg zu einer nachhaltigen Gesellschaft

Die Schuhe können nicht nur repariert und lange Zeit getragen werden – wir machen sie auch aus den besten Materialien. Zusätzlich zu Kuh-, Schafs- und Ziegenleder verwenden wir oft Ezo-shika-Hirschleder, das von wilden Hirschen stammt, die in Hokkaido leben. Da die Bedrohung durch natürliche Raubtiere abnimmt, hat die Population der Ezo-Hirsche so stark zugenommen, dass sie zu einer Bedrohung für das Gleichgewicht des Ökosystems geworden sind und die Wälder negativ beeinflussen. Die Hirschpopulation wird nun vom Menschen beschnitten, um das Gleichgewicht mit der Natur zu erhalten, und nur noch 5 % des Leders werden verwendet.

Das Unternehmen konzentriert sich auf die Verwendung von Leder, das sonst weggeworfen werden würde. Um Narben und ähnliche Unvollkommenheiten des Leders zu kaschieren, verwenden sie ein Verfahren namens Tie-Dyeing.

„Jeder Schuh ist ein Unikat, weil das Leder, das für die Herstellung verwendet wird, unterschiedlich ist,“ erklärt Suwabe.

Die Barrieren niederreißen

„In der japanischen Schuhindustrie gibt es eine große Kluft zwischen Unternehmen, die Schuhe in Massenproduktion herstellen, und Unternehmen, die maßgeschneiderte Schuhe produzieren. Ich möchte etwas tun, um diese Barriere zu überwinden.“ sagt Präsident Suwabe.

„Wir sind immer auf der Suche nach Möglichkeiten zur Massenproduktion maßgeschneiderter Produkte und arbeiten an einem Service, bei dem wir einen 3D-Scanner mit einem Ipad zu den Kunden nach Hause liefern können, damit sie selbst Maß nehmen können, anstatt dies im AYAME Geschäft tun zu müssen,“ erklärt Suwabe.