Po letech recenzování technologických produktů se Linus Sebastian, tvář populárního kanálu na YouTube – Linus Tech Tips – rozhodl ukázat světu, jak se to má správně dělat. Šroubovák LTT získal všeobecné uznání jak od nadšenců, tak od profesionálů. Často se o něm mluví jako o „tom jediném, který jste vždycky potřebovali“, ale jak se vlastně nejlepší šroubovák ve své třídě vyrábí? Jak se ukázalo, významnou roli v tom sehrál 3D tisk.. A tak jsme si sedli s vedoucím projektu Kylem Tharrattem, abychom si popovídali o tvůrčím procesu a tříletém vývoji od původního nápadu až k finálnímu produktu.

Šroubovák LTT si získal značnou pozornost díky svému unikátnímu designu i funkcím. Co ho odlišuje od ostatních podobných šroubováků na trhu?

Šroubovák LTT je naše nejlepší možné pojetí ráčnového šroubováku s výměnnými bity. Jeho tělo vychází z osvědčeného a spolehlivého designu společnosti Megapro, ale bylo výrazně upraveno podle našich potřeb. Cílem bylo vytvořit mimořádně odolný šroubovák z vysoce kvalitních materiálů, který bude mít ergonomickou rukojeť skvěle padnoucí do ruky, což mělo současně snížit únavu při používání. Zní to skoro jako samozřejmost, ale na trhu takových šroubováků mnoho není! Ten náš má několik detailů, které přináší bezkonkurenční uživatelský zážitek – snadno přístupné úložiště bitů v rukojeti, silný magnet pro pevné uchycení bitů i šroubů, vroubkovanou hřídel pro přesné ovládání a velmi hladký chod ráčny. S výsledkem jsem nesmírně spokojený, stejně jako stovky tisíc našich zákazníků.

Jaká byla vaše role v projektu?

Celý projekt šroubováku LTT jsem vedl. Nechci ale, aby to znělo nějak nabubřele – na jeho vývoji pracovalo mnoho lidí. Celkově nám to zabralo tři roky a pro mě osobně šlo o první projekt v Linus Media Group.

V jakém stavu se projekt nacházel, když jste se na něm začal podílet?

Přišel jsem v podstatě jen k nápadu a hrubému modelu rukojeti. To byla práce Alexe Clarka, který byl v obecné rovině obeznámen s tím, co si Linus představuje, ale ještě přesně nevěděl, jaké vlastnosti by měl šroubovák mít. Součástí Alexovy filozofie designu je vytvořit mnoho verzí a všechny je nechat Linuse vyzkoušet. Právě k tomu jsme využívali tiskárnu Original Prusa MK3, na které jsme pro Linuse tiskli jednotlivé prototypy. Po jeho zpětné vazbě pak Alex model znovu upravoval, dokud nevznikl finální tvar – trojhranný design, který přirozeně padne do dlaně. Díky tomu je i práce se šroubovákem mnohem pohodlnější.

Když jste měli hotovou rukojeť, s čím dalším jste pokračovali?

Vedle vnějšího návrhu rukojeti jsme měli také připravený design koncovky a přepínače směru ráčny. Přepínač si už Linus vybral, takže mým prvním úkolem bylo vybrat správnou koncovku, ale to nebylo vůbec jednoduché. Návrh připravila externí firma a nabídla nám celkem čtyři varianty. Linus měl… No, námitky ke všem čtyřem. (smích) Tak jsem celý šroubovák vytiskl na 3D tiskárně a obrousil vrstvy, aby vypadal co nejvíc jako finální výrobek. Využil jsem také funkci pozastavení tisku v PrusaSliceru, abych mohl do rukojeti vložit magnety, a navrhnul jsem asi sedmnáct různých koncovek. Pak jsem dal Linusovi šroubovák do ruky a postupně měnil koncovky, dokud jsme nenarazili na tu, která by mu sedla. Nakonec jsme skončili u varianty, která se už hodně blížila finálnímu vzhledu, jen byla trochu hranatější. Po několika úpravách v SolidWorks, zkoušení různých úhlů a prototypů jsme už ale měli výslednou podobu a Linus mohl podepsat šek pro nástrojařskou firmu, která se měla pustit do výroby. A ano, šlo o šesticiferné číslo. Na mě pak bylo, abych dal ke všemu souhlas.

Byl jste nervózní z tak vysokých nákladů?

Co myslíte? (smích) Než jsme ale tenhle velký krok udělali, použili jsme tiskárnu SL1 k vytvoření co nejpřesnějšího prototypu. Jen pro jistotu. Model vytištěný z pryskyřice byl vzhledem k použité technologii rozměrově tak přesný, jak to jen šlo – měl finální přepínač, rukojeť i koncovku a všechny vnitřní prvky. Dal jsem ho Linusovi se slovy: „Tohle budeme vyrábět,“ a šli jsme do toho.

Proč jste zvolili černé tělo a oranžovou koncovku?

S tím se pojí vtipná historka! Když jsme připravovali funkční prototyp, neměl jsem ještě hotovou koncovku od firmy, která vyráběla vstřikované díly. Ale měl jsem tu, kterou jsem vytiskl na 3D tiskárně. Šroubovák měl být původně celý černý, ale já na něj zacvakl oranžovou tištěnou koncovku, podal jsem ji Linusovi a řekl mu, že tohle je prototyp číslo jedn. On to pak za 20 minut zveřejnil na Twitteru, a tak vznikl oranžový šroubovák. Všichni navíc psali: „Ta oranžová je skvělá, to chci!“ Takže je to zpětně veselé, ale současně to ukazuje, jak přesné byly naše 3D tištěné prototypy. Mohl jsem prostě vzít jeden díl, nasadit ho na finální produkt a vše perfektně fungovalo.

Jaké to je, navrhovat nářadí a další produkty pro Linuse?

Linus je typ tvůrce, který objevuje věci vlastním zkoušením. Vymýšlí zlepšení tím, že něco drží v ruce a diskutuje, jak by to šlo udělat lépe. Nejlepší je tedy dát mu něco přímo do ruky, přesně, jak postupoval Alex s rukojetí. Linus měl jen mlhavou představu o lepším šroubováku, než tehdy používal, ale když dostal prototyp do ruky, měl pro Alexe zpětnou vazbu. To vedlo k dalším iteracím a nápadům.

Jaká je největší výhoda 3D tisku pro člověka s profesí, kterou máte vy?

Při výrobě šroubováku byl 3D tisk naprosto zásadní a používáme ho u všech projektů v Creative Workhouse, protože šetří čas, který bychom jinak strávili vysvětlováním věcí Linusovi (smích) Jak jsem popsal, nejlepší je přinést mu něco fyzického, významně se tím zkrátí celý vývojový cyklus. 3D tisk navíc trvá jen několik hodin, takže můžeme za týden vytvořit sedm až osm verzí produktu, který se snažíme vyrobit. Zjistil jsem také, že když se rozhodujete mezi několika možnostmi, je lepší udělat mnoho různých prototypů, než s nimi přicházet jeden po druhém. Jednoduše tak vyřadíte ty, které Linus odmítne a naopak zkombinujete věci, které se mu líbily. Dává nám to zkrátka lepší možnost, jak s ním komunikovat a jak se dostat k té části jeho mozku, kde jsou všechny ty skvělé nápady. Díky tomu se myšlenky mění ve skutečné věci, protože kdybychom se ho jen zeptali, co máme vyrobit, odpověděl by: „Vytvořte nejlepší šroubovák na světě!“ A to by bylo všechno. (smích) S 3D tiskem ale dostáváte rychlou zpětnou vazbu, určí vám směr a přinese další nápady.

Nebylo by efektivnější ukazovat mu jen 3D CAD modely?

Ukazovat Linusovi modely většinou nefunguje, prostě to není ono. Totéž platí pro vizualizace. U návrhu trička to ještě jde, ale už ne tolik u věcí, kde záleží třeba na tom, jak něco padne do ruky nebo kolik to váží. Hmotnost je ostatně skvělý příklad – o produktu vám řekne opravdu hodně. Když vezmete do ruky lehký šroubovák, devět z deseti lidí řekne, že působí levně, protože prostě potřebujete cítit určitou váhu. Když navíc pracujete s člověkem jako je Linus, který má vlastní představu o kvalitě, musí mít jednoduše možnost vzít si produkt do ruky a říct: „Jestli tohle bude finální verze, jsem spokojený.“ Bez 3D tiskárny jste odkázání jen na tradiční obráběcí metody, které jsou ale mnohem složitější a časově náročnější. Pokud chcete dát tvar svým myšlenkám a nápadům, 3D tisk je většinou způsob, jak toho dosáhnout.

Vyplatí se 3D tisk z hlediska nákladů?

Čím nižší máte náklady na prototypování, tím víc prototypů můžete vyrobit. To je jednoduchá matematika. Když něco vyrábíte, vždycky to něco stojí a vždycky pro to musíte mít vytvořený obchodní plán. Takže když přicházím s novým produktem za vedením, fázi prototypování – tedy výrobu i náklady – už musím zohlednit. A i když to třeba není vidět hned na řádku příjmů a výdajů, jde o důležitou věc. Kdybychom vyrobili úspěšný šroubovák, ale miliony padly jen na prototypy, nikdy by nebyl ziskový. Díky 3D tisku jsme ale mohli tyto náklady snížit a přitom stále efektivně vyrábět prototypy. Jinak řečeno, nechcete utrácet tisíce, když můžete utrácet jen stovky, že ano? A také – čas jsou peníze – čili strávit měsíc práce na prototypu, který pak Linus vezme do ruky a odmítne, to nejsou dobře utracené peníze. Takže – tiskni, iteruj, selži – ale selži levně – a pak to zkus znovu.

Pamatujete si, kdy jste poprvé začal s 3D tiskem?

Jsem fanouškem 3D tisku už do jeho raných dob. Tehdy jste museli tiskárnu ovládat přes příkazový řádek a tisknout z podivného materiálu ABS, který si sotva obhájil označení filament. Moje první tiskárna byla MendelMax 1.5, kterou jsem si postavil sám a vydržela jeden jediný tisk. (smích) Zájem o technologii u mě zesílil, když se objevilo PLA, a od té doby mám vždy několik 3D tiskáren doma i v práci. Jako konstruktér podle mě prostě NEMŮŽETE žádnou nemít. Ale to jsem prostě celý já. (smích) Kromě PLA a TPU používám jen PA12 z SLS tiskárny, protože je to materiál nejbližší finálním výrobkům a má vlastnosti podobné vstřikovaným dílům. Umožňuje nám také lépe předvídat možné problémy.

Myslíte si, že jednou budete používat FMD výtisky také jako finální produkty?

To už se děje – když něco vytisknete a někdo si to koupí, je to finální produkt! (úsměv) Například doplňky pro pistole NERF jsou většinou 3D tištěné a prodávají se jako na běžícím pásu. Existuje spousta tiskových farem a dělají skvělou práci! A co se nás týče, možná ten den nastane, ale momentálně se na to nesoustředíme, protože to zkrátka není náš hlavní byznys.

Jakub Kmošek a Štěpán Feik