Po latach recenzowania produktów technologicznych, Linus Sebastian, będący twarzą znanego YouTubowego kanału Linus Tech Tips, zdecydował się pokazać światu jak to się robi: przedstawiając LTT Screwdriver. Sprzęt zebrał pochwały zarówno od hobbystów, jak i profesjonalistów, będąc często opisywanym jako „ten, którego zawsze potrzebujesz!” Ale jak stworzyć najlepszy w swojej klasie śrubokręt? Okazuje się, że w procesie tym znaczącą rolę odegrał druk 3D. Spotkaliśmy się z Kyle’em Tharrattem, kierownikiem projektu, aby porozmawiać o procesie twórczym i trzyletniej drodze od pierwotnego pomysłu do klientów. Obejrzyj wycieczkę po studio na kanale LTT.

 
Śrubokręt LTT cieszy się dużym zainteresowaniem ze względu na swoją unikalną konstrukcję i funkcjonalność. Czym wyróżnia się na tle innych dostępnych na rynku?
Śrubokręt LTT to nasza wersja najlepszego w swojej klasie śrubokrętu z grzechotką i wymiennymi bitami. Korpus oparty jest na sprawdzonej i niezawodnej konstrukcji Megapro, ale został znacznie zmodyfikowany, aby dostosować go do naszych potrzeb. Naszym celem było stworzenie niezwykle wytrzymałego śrubokręta wykonanego z wysokiej jakości materiałów, wyposażonego w ergonomiczny uchwyt, który doskonale leży w dłoni i zmniejsza zmęczenie podczas użytkowania. Brzmi to jak oczywistość, ale nie ma zbyt wielu takich śrubokrętów! Nasz śrubokręt posiada detale, które zapewniają niezrównaną wygodę użytkowania, takie jak łatwo dostępny schowek na końcówki w uchwycie, silny magnes zapewniający doskonałe trzymanie końcówek i śrub, radełkowany trzonek zapewniający precyzyjną kontrolę oraz grzechotka o bardzo niskim oporze. Jestem niezwykle zadowolony z efektów naszych starań, podobnie jak setki tysięcy klientów!
Jaka była Twoja rola w projekcie?
Byłem kierownikiem projektu śrubokręta LTT. Nie chcę jednak, aby brzmiało to zbyt górnolotnie, ponieważ był to projekt, w który zaangażowanych było wiele osób. Wykonanie śrubokręta zajęło nam trzy lata i był to również mój pierwszy projekt w Linus Media Group.

W jakim stanie był projekt, kiedy zaczynałeś?
Pierwszego dnia mieliśmy tylko pomysł i wstępny model uchwytu. Było to dzieło Alexa Clarka. Wiedział on ogólnie, czego oczekuje Linus, ale nie znał dokładnie cech, jakie powinien mieć produkt. Częścią filozofii projektowania Alexa jest tworzenie wielu różnych wersji i umożliwienie Linusowi wypróbowania ich wszystkich. W tym celu wykorzystaliśmy naszą drukarkę Original Prusa MK3 do wykonania wszystkich fizycznych prototypów, które Linus mógł wypróbować i przetestować. Po uzyskaniu opinii Linusa Alex wrócił do pracy i stworzył kolejne wersje, aż w końcu uzyskał ostateczny projekt: trójstronną konstrukcję, która naturalnie leży w dłoni i po prostu pięknie pasuje. Dzięki temu projektowi korzystanie ze śrubokręta jest bardziej komfortowe.
Mając gotowy uchwyt, jaki był następny krok w procesie?
Mieliśmy projekt zewnętrznej części uchwytu, a także opcje zaślepki i selektora. Linus wybrał już selektor, który mu się podobał, więc moim pierwszym zadaniem było wybranie zaślepki. Nie było to łatwe. Projekt pochodził od firmy zewnętrznej, która zaproponowała nam cztery opcje. Linus miał jednak zastrzeżenia do każdej z nich. (śmiech) Wydrukowalem więc w 3D cały śrubokręt i zeszlifowałem kilka warstw, aby wyglądał jak najbardziej zbliżony do produktu końcowego. Wykorzystałem funkcję PrusaSlicera umożliwiającą wstawienie pauzy, aby umieścić magnesy w uchwycie i zaprojektowałem około 17 różnych zatyczek rękojeści. Następnie poprosiłem Linusa, aby trzymał śrubokręt, a ja zmieniałem zatyczki, aż znalazł taką, która mu się podobała. Ostatecznie zdecydowaliśmy się na coś, co było bardzo zbliżone do ostatecznego wyglądu, tylko bardziej kwadratowe, kanciaste. Po kilku próbach w programie SolidWorks, wypróbowaniu różnych kątów i prototypów, byliśmy gotowi, a Linus wystawił czek dla firmy produkującej narzędzia. I, o rany, było to kosztowne – w granicy sześciocyfrowej kwoty! Ostateczna decyzja należała do mnie – czy jesteśmy gotowi.
Czy denerwowałeś się wydaniem takiej sumy pieniędzy?
A jak myślisz? (śmiech) Przed podjęciem ważnej decyzji użyłem SL1 do stworzenia prototypu, który był jak najbardziej zbliżony do rzeczywistego produktu – dla pewności. Model wydrukowany z żywicy był tak dokładny wymiarowo, jak tylko mogłem to osiągnąć przy użyciu dostępnej mi technologii: miał ostateczny selektor, uchwyt i zaślepkę, a także wszystkie elementy wewnętrzne. Dałem go Linusowi, mówiąc: „To właśnie zamierzamy zrobić”. I zabraliśmy się do pracy.
Dlaczego wybrałeś czarny korpus i pomarańczową zatyczkę?
Zabawne jest to, że kiedy przygotowywaliśmy się do zaprezentowania działającego prototypu, nie miałem działającej zatyczki od firmy zajmującej się formowaniem wtryskowym. Miałem jednak jej odpowiednik wydrukowany w 3D. Śrubokręt miał być całkowicie czarny z częścią formowaną wtryskowo, ale założyłem pomarańczowy wydrukowany w 3D element, dałem go Linusowi i powiedziałem: „To jest prototyp numer jeden”. A on umieścił to na Twitterze około 20 minut później. I tak powstał pomarańczowy śrubokręt: wszyscy odpowiedzieli: „Pomarańczowy jest świetny, chcę taki!”. Ta historia może wydawać się zabawna, ale pokazuje, jak dokładne były prototypy wydrukowane w 3D. Mogłem po prostu wziąć jeden i zrobić z niego produkt końcowy, a on działał jak marzenie.
Jak wygląda projektowanie narzędzi i produktów dla Linusa?
Linus jest twórcą-odkrywcą. Tworzy poprzez doświadczanie i dyskutowanie o tym, jak można coś ulepszyć. Najlepszym rozwiązaniem jest więc dać mu do ręki coś namacalnego. W ten sposób Alex osiągnął postęp w pracy nad uchwytem – Linus miał mgliste wyobrażenie o lepszym śrubokręcie niż ten, którego używał w tamtym czasie. Alex dał mu więc pomysł do ręki, a on przekazał mu swoją opinię. W ten sposób powstały kolejne wersje, które doprowadziły do pojawienia się kolejnych pomysłów.
Jaka jest najważniejsza zaleta korzystania z druku 3D dla inżyniera produkcji, takiego jak Ty?
Druk 3D był niezbędny do stworzenia śrubokręta i jest wykorzystywany we wszystkich naszych projektach inżynieryjnych w Creative Warehouse, ponieważ skraca czas rozmów z Linusem. (śmiech) Jak już wspomniałem, najlepiej jest przedstawić mu coś fizycznego, co skraca cały cykl rozwoju. Drukowanie 3D zajmuje zaledwie kilka godzin. W ten sposób w ciągu tygodnia możemy stworzyć siedem lub osiem iteracji tego, co chcemy stworzyć. Kiedy wybierasz spośród różnych opcji, uważam, że lepiej jest stworzyć wiele różnych prototypów niż jeden po drugim. Możesz po prostu odłożyć te, których Linus nie lubi i przenieść cechy, które mu się podobały. W pewnym sensie daje nam to lepszy sposób komunikowania się z Linusem – daje nam kanał do tej części jego umysłu, w której ma wszystkie te wspaniałe pomysły. Przekształca je w rzeczywiste rzeczy. Gdybyśmy po prostu zapytali go: „Co powinniśmy zrobić?”, odpowiedziałby: „Stwórzcie najlepszy śrubokręt na świecie!”. I tyle. (śmiech) Dzięki drukowaniu 3D otrzymujesz szybką informację zwrotną, wskazówki i więcej pomysłów do wykorzystania.
Czy prezentacja modelu CAD nie byłaby bardziej skuteczna?
Pokazywanie modeli CAD Linusowi nie zawsze się sprawdza; to po prostu nie to samo. To samo dotyczy renderowania – może się sprawdzić w przypadku projektu koszulki, ale nie wtedy, gdy trzeba zwrócić uwagę na takie rzeczy, jak wrażenia dotykowe z trzymania uchwytu w dłoni lub pomiar wagi… Waga jest świetnym przykładem – może wiele powiedzieć o produkcie. Jeśli weźmiesz do ręki śrubokręt i jest on lekki, w dziewięciu na dziesięć przypadków ludzie powiedzą, że jest tani. Kiedy bierzesz do ręki śrubokręt, musisz poczuć jego ciężar.
Kiedy masz do czynienia z kimś takim jak Linus, który ma wyczucie jakości, musi on móc to dostrzec i czuć się pewnie: „Jeśli to będzie ostateczna wersja, to jestem zadowolony”. Bez drukarki 3D jesteś skazany na tradycyjne metody produkcji subtraktywnej, które są bardzo skomplikowane i czasochłonne. Jeśli próbujesz nadać formę swoim myślom i pomysłom, druk 3D może pomóc ci osiągnąć większość celów.
Czy drukowanie 3D ma sens z ekonomicznego punktu widzenia?
Im bardziej uda Ci się obniżyć koszty prototypowania, tym więcej prototypów możesz wykonać. Prosta matematyka, prawda? Każda produkcja wiąże się z kosztami i musi być uzasadniona biznesowo. Przedstawiając nowe produkty kierownictwu najwyższego szczebla, muszę wziąć pod uwagę czas pracy inżynierów i koszty prototypowania. Nawet jeśli nie widać tego w zestawieniu przychodów minus koszty, ma to znaczenie. Gdybyśmy stworzyli udany śrubokręt, ale kosztem milionów dolarów na prototypowanie, nigdy nie osiągnęlibyśmy zysku z tego produktu. Jednak dzięki drukowaniu 3D mogliśmy obniżyć te koszty, nadal skutecznie tworząc prototypy! Zasadniczo nie chcesz wydawać tysięcy, skoro możesz wydać setki, prawda? Czas to pieniądz. Poświęcenie miesiąca na prototyp, który Linus bierze do ręki i nie podoba mu się – to nie są dobrze wydane pieniądze, prawda? Dlatego drukuj w 3D, powtarzaj, ponosząc porażki – ale porażki tanie – i próbuj ponownie.
Pamiętasz, kiedy zacząłeś drukować w 3D?
Jestem zwolennikiem druku 3D od samego początku – jeszcze wtedy, gdy drukarkę trzeba było obsługiwać za pomocą wiersza poleceń, a drukować z dziwnego tworzywa ABS, które nie zasługiwało na miano filamentu. Moja pierwsza drukarka 3D to MendelMax 1.5, którą zbudowałem sam i która wytrzymała tylko jeden wydruk. (śmiech) Całkowicie zniszczyłem ekstruder. Moje zainteresowanie tą technologią wzrosło później, gdy pojawiło się PLA – i od tego czasu zawsze miałem kilka drukarek 3D w domu i w pracy. Moim zdaniem konstruktor nie może jej nie mieć. Ale to tylko moje zdanie. (uśmiecha się) Oprócz PLA i TPU używam tylko PA12 z drukarki 3D SLS. Tylko dlatego, że jest to najbliższe produktowi końcowemu w zasięgu moich możliwości i ma właściwości podobne do naszych produktów formowanych wtryskowo. Możemy też przewidzieć wszelkiego rodzaju problemy z nim związane.
Czy nadejdzie dzień, w którym będziesz używać przedmiotów wydrukowanych w technologii FDM jako produktów końcowych?
To już się dzieje – jeśli coś wydrukujesz i ktoś to kupi, to jest to produkt końcowy! (uśmiech) Na przykład akcesoria NERF są w większości drukowane w 3D i sprzedają się jak świeże bułeczki. Istnieje wiele firm zajmujących się drukowaniem, które wykonują świetną robotę! Jeśli chodzi o nas, to może nadejdzie taki dzień, ale nie skupiamy się na tym obecnie, ponieważ nie jest to nasza podstawowa działalność.
 
Jakub Kmošek i Stěpán Feik