Dopo anni di recensioni ai prodotti tecnologici, Linus Sebastian, il volto del famoso canale YouTube Linus Tech Tips, ha deciso di mostrare al mondo come si fa nel modo giusto: il cacciavite LTT ha ricevuto elogi unanimi sia dagli hobbisti che dai professionisti, ed è spesso descritto come “ L’unico di cui avrai sempre bisogno!” Ma come si fa a realizzare il miglior cacciavite della categoria? A quanto pare, la stampa 3D ha svolto un ruolo rilevante nel processo. Ci siamo seduti faccia a faccia con Kyle Tharratt, il project leader, per discutere del loro processo creativo e del percorso durato tre anni dall’idea inizia fino ai clienti. Guarda il tour dello studio di LTT.

Il cacciavite LTT ha ricevuto molta attenzione per il suo design unico e la sua funzionalità. Cosa distingue questo cacciavite dagli altri presenti sul mercato?

Il cacciavite LTT è la nostra versione del miglior cacciavite a cricchetto con più bit della sua categoria. Il corpo si basa sul design collaudato e affidabile di Megapro, ma è stato notevolmente modificato per soddisfare le nostre esigenze. Il nostro obiettivo era quello di creare un cacciavite estremamente resistente, realizzato con materiali di alta qualità, dotato di un’impugnatura ergonomica che si adatta naturalmente alla mano e riduce l’affaticamento durante l’uso. Sembrano caratteristiche ovvie, ma non esistono molti cacciaviti con queste caratteristiche! Il nostro presenta dei dettagli che contribuiscono a offrire un’esperienza d’uso ineguagliabile, come un vano porta-inserti facilmente accessibile nell’impugnatura, un potente magnete per una tenuta superiore degli inserti e delle viti, un’asta zigrinata per un controllo di precisione e un cricchetto con attrito posteriore ultra-basso. Sono estremamente soddisfatto del risultato, così come lo sono centinaia di migliaia di clienti!

Qual è stato il tuo ruolo nel progetto?

Sono stato il responsabile del progetto relativo al cacciavite LTT. Tuttavia, non vorrei che sembrasse troppo sofisticato, poiché è stato un progetto a cui hanno contribuito molte persone qui. La realizzazione del cacciavite è durata tre anni ed è stato anche il mio primo progetto per Linus Media Group.

Qual era lo stato del progetto quando hai iniziato?

Al mio primo giorno, avevamo solo un’idea e un abbozzo di impugnatura. Era opera di Alex Clark. Sapeva cosa voleva Linus in linea di massima, ma non sapeva esattamente quali caratteristiche dovesse avere il modello. Parte della filosofia di progettazione di Alex consiste nel realizzare tantissime versioni diverse e farle provare tutte a Linus. Per farlo, abbiamo usato la nostra Original Prusa MK3 per realizzare tutti i prototipi fisici che Linus ha potuto provare e testare. Dopo aver ricevuto il suo feedback, Alex è tornato al lavoro per realizzare ulteriori iterazioni fino ad arrivare al design finale: un design a tre lati che si adatta naturalmente al palmo della mano e si inserisce perfettamente. Grazie a questo design, l’esperienza nell’avvitamento è più confortevole.

Una volta preparata la maniglia, qual è stato il passo successivo del processo?

Avevamo un design per l’esterno dell’impugnatura, oltre a diverse opzioni per il tappo superiore e il selettore. Linus aveva già scelto il selettore che preferiva, quindi il mio primo obiettivo era scegliere il tappo superiore. E non è stato facile. Il design era stato realizzato da un’azienda esterna che ci aveva proposto quattro opzioni. E Linus aveva… beh… delle obiezioni su ciascuna delle quattro versioni che avevamo. (ride) Quindi quello che ho fatto è stato stampare in 3D l’intero cacciavite e levigare alcuni strati per renderlo il più simile possibile al prodotto finale. Ho utilizzato la funzione di PrusaSlicer che consente di inserire una pausa per inserire i magneti nell’impugnatura e circa 17 diversi cappucci terminali che ho progettato. Poi ho chiesto a Linus di tenere il cacciavite e ho cambiato i cappucci terminali fino a quando non ha trovato quello che voleva. Alla fine abbiamo trovato qualcosa di molto simile al risultato finale, solo più squadrato, con un aspetto più cubico. Dopo un po’ di lavoro con SolidWorks, provando diverse angolazioni e prototipi, eravamo pronti e Linus ha firmato l’assegno alla società che avrebbe realizzato gli stampi. E cavolo, era un costo a sei cifre! E alla fine è toccato a me decidere se eravamo pronti.

Eri nervoso all’idea di spendere tutti quei soldi?

Tu che dici? (ride) Prima di prendere la decisione definitiva, ho utilizzato SL1 per realizzare un prototipo il più accurato possibile, giusto per essere sicuro. Il modello stampato in resina era il più preciso possibile dal punto di vista dimensionale con la tecnologia a mia disposizione: aveva il selettore finale, la maniglia e il tappo terminale, oltre a tutte le caratteristiche interne. L’ho dato a Linus dicendo: “Questo è quello che realizzeremo”. Ed abbiamo deciso di provarci.

Perché avete scelto il corpo nero e il cappuccio arancione?

È una storia divertente, perché quando ci siamo preparati a presentare il prototipo funzionante, non avevo ancora ricevuto il cappuccio terminale dalla società che si occupa dello stampaggio a iniezione. Tuttavia, avevo quello stampato in 3D. Il cacciavite avrebbe dovuto essere completamente nero con la parte stampata a iniezione, ma ho montato quello arancione stampato in 3D, l’ho dato a Linus e gli ho detto: “Questo è il prototipo numero uno”. Circa 20 minuti dopo, lui lo ha twittato. È così che è nato il cacciavite arancione: tutti hanno risposto: “Quello arancione è fantastico! Lo voglio!”. È una storia divertente, ma dimostra anche quanto fossero accurati i prototipi stampati in 3D. Bastava montarne uno sul prodotto finale e funzionava perfettamente.

Com’è progettare strumenti e prodotti per Linus?

Linus è un tipo di creativo che ama scoprire cose nuove. Crea sperimentando e discutendo su come, secondo lui, si potrebbero migliorare le cose. Quindi la soluzione migliore è dargli qualcosa di concreto da tenere in mano. È così che Alex ha fatto progressi con la sua impugnatura: Linus aveva un’idea vaga di un cacciavite migliore di quello che usava all’epoca. Alex gli ha quindi dato un’idea concreta e lui ha risposto dandogli un feedback. Sono state quindi realizzate altre iterazioni, che hanno portato a ulteriori idee.

Qual è il vantaggio più significativo per un ingegnere di produzione come te nell’utilizzo della stampa 3D?

La stampa 3D è stata fondamentale nella creazione del cacciavite e viene utilizzata in tutti i nostri progetti di ingegneria al Creative Warehouse perché riduce il tempo trascorso a parlare con Linus. (ride) Come spiegavo prima, è meglio affrontarlo con qualcosa di concreto, così si riduce l’intero ciclo di sviluppo. Ci vogliono solo un paio d’ore per stampare oggetti in 3D. Quindi, in una settimana possiamo realizzare sette o otto esempi di ciò che stiamo cercando di creare. Quando si deve scegliere tra diverse opzioni, trovo che sia meglio creare molti prototipi diversi piuttosto che uno alla volta. Si possono semplicemente mettere da parte quelli che Linus non gradisce e combinare le caratteristiche che gli piacciono in altri. In un certo senso, questo ci offre un modo migliore per comunicare con Linus, ci fornisce un canale per accedere alla parte della sua mente in cui ha tutte queste grandi idee. Le trasforma in cose reali. Se gli chiedessimo semplicemente: “Cosa dovremmo fare?”, lui risponderebbe: “Create il miglior cacciavite del mondo!”. Tutto qui. (ride) Con la stampa 3D, si ottengono rapidamente feedback, indicazioni e altre idee su cui lavorare.

Una presentazione con modelli CAD non sarebbe più efficace?

Mostrare i modelli CAD a Linus non sempre funziona; non è proprio la stessa cosa. Lo stesso vale per un rendering: potrebbe funzionare per il design di una maglietta, ma non quando è necessario prestare attenzione a dettagli come la sensazione del manico nel palmo della mano o la misurazione del peso… Il peso è un ottimo argomento: può dirti molto su un prodotto. Se prendi in mano un cacciavite e ti sembra leggero, nove volte su dieci la gente dirà che è di scarsa qualità. Quando prendi in mano un cacciavite, devi sentirne il peso.
Quando hai a che fare con una persona come Linus, che ha una percezione della qualità, lui deve poterlo prendere in mano e sentirsi sicuro: “Se questo sarà il pezzo finale, allora sono contento”. Senza una stampante 3D, sei costretto a fare cose che richiedono la tradizionale produzione sottrattiva, che comporta molta complessità e tempo. Se stai cercando di dare forma ai tuoi pensieri e alle tue idee, la stampa 3D può aiutarti a raggiungere gran parte dei tuoi obiettivi.

La stampa 3D è conveniente dal punto di vista economico?

Più riesci a contenere i costi di prototipazione, più prototipi puoi realizzare. È semplice matematica, no? Ogni volta che realizzi un prodotto, ci sono dei costi e bisogna valutare la fattibilità economica. Quando presento nuovi prodotti al top management, devo considerare il tempo di progettazione e i costi di prototipazione. Anche se questi aspetti potrebbero non essere evidenziati nel foglio delle entrate meno i costi, sono comunque importanti. Se realizzassimo un cacciavite di successo, ma con un costo di milioni e milioni per la prototipazione, non otterremmo mai alcun profitto dal prodotto. Ma grazie alla stampa 3D, potremmo ridurre tali costi continuando a realizzare prototipi in modo efficace! In sostanza, non si vogliono spendere migliaia di euro quando se ne possono spendere poche centinaia, giusto? Il tempo è denaro. Trascorrere un mese su un prototipo che Linus prende in mano e lo odia non è denaro ben speso, giusto? Quindi, stampate in 3D, iterate, fallite, ma fallite a basso costo, e riprovate.

Ti ricordi quando hai iniziato a stampare in 3D?

Sono stato un sostenitore della stampa 3D sin dai suoi esordi, quando bisognava controllare la stampante tramite una riga di comando e stampare con quello strano materiale ABS che non meritava di essere chiamato filamento. La mia prima stampante 3D è stata una MendelMax 1.5 che ho costruito da solo e che è durata solo una stampa. (ride) Ho completamente distrutto l’estrusore. Il mio interesse per questa tecnologia è cresciuto in seguito, quando è diventato disponibile il PLA, e da allora ho sempre avuto più stampanti 3D a casa e al lavoro. In quanto progettista meccanico, secondo me non si può NON averne una. Ma questo è solo il mio parere. (sorride) A parte il PLA e il TPU, utilizzo solo PA12 da una stampante 3D SLS. Solo perché è la cosa più simile che posso realizzare a un prodotto finale, ha proprietà simili a quelle dei nostri prodotti stampati a iniezione. E possiamo prevedere tutti i tipi di problemi che potrebbero verificarsi.

Arriverà il giorno in cui utilizzerete oggetti stampati con tecnologia FDM come prodotti finali?

Questo succede già: se stampi qualcosa e qualcuno lo compra, è un prodotto finito! (sorride) Ad esempio, gli accessori NERF sono per lo più stampati in 3D e vanno a ruba. Ci sono molte aziende che si occupano di stampa 3D e fanno un ottimo lavoro! Per quanto ci riguarda, quel giorno potrebbe arrivare, ma non è qualcosa su cui ci stiamo concentrando al momento perché non è il nostro core business.

Jakub Kmošek e Štěpán Feik