Ayame es un servicio de suscripción de calzado hecho a medida – quizá el primero del mundo. Utilizan impresoras 3D Prusa para fabricar una horma personalizada basada en un escaneado 3D de los pies de los clientes. Esta horma se utiliza después para fabricar cada zapato con un ajuste perfecto.

La idea

El presidente de la empresa, NAME Suwabe, se interesó por la tecnología desde su juventud. Durante sus años de instituto compitió en concursos de robots y siguió trabajando en el sector informático durante 10 años. Pero entonces decidió que quería volver a la fabricación, buscando algo interesante que hacer. Estaba intrigado por la difusión de las impresoras 3D, cuando escuchó por casualidad a una mujer con la que trabajaba que tenía problemas para encontrar zapatos que se ajustaran a sus pies. Fue durante esta conversación cuando tuvo la idea de fabricar zapatos utilizando impresoras 3D. Tenía sentido: la participación de la mujer en la sociedad es cada vez mayor y el calzado es una industria en expansión a la que le vendría bien algo de innovación.

El boca a boca

Empezó con su primera impresora 3D fabricada en Japón, y luego compró otras cuatro fabricadas en China. Lo pasó mal porque se estropeaban a menudo y había que repararlas una y otra vez. Un día se enteró de la existencia de Prusa por el boca a boca y compró una. Y desde entonces, no ha dejado de comprar más y más porque son muy fiables.

Además de las hermosas impresiones, las máquinas casi no necesitan mantenimiento y no han tenido ningún problema importante desde que las compraron. Ahora trabajan con seis impresoras en una minigranja para hacer los árboles de zapatos.

¿Cuál fue el reto en el proceso de fabricación de una forma de madera con una impresora 3D?

El primer reto que Suwabe tenía que resolver era si la horma impresa en 3D resistiría las exigencias de la fabricación de calzado.

“Cada cliente utiliza una horma diferente, por lo que solo la utilizamos una vez o unas pocas veces como máximo, si el cliente encarga varios pares de zapatos. Esto significa que podemos imprimir la horma con PLA sin ningún requisito especial, pero si es demasiado fino, se romperá y si es demasiado fuerte, los clavos no se pegarán en el proceso de fijación del cuero. Imprimimos con una boquilla de 0.8 mm y una altura de capa de 0.2 mm. El mayor reto fue encontrar el equilibrio entre los requisitos de la horma y los parámetros para imprimir,» cuenta Suwabe.

Fabricando el prototipo

“Una vez que descubrimos la impresión en sí, el siguiente paso fue probarla en el proceso de fabricación de zapatos. La antigua forma de fabricar hormas convencionales era básicamente 2.5D – se colocaba el pie en una superficie plana y se medía de diferentes maneras. Necesitábamos estar seguros de que la horma basada en datos 3D produciría realmente un buen zapato. Hemos mejorado la calidad de nuestros productos mediante repetidas iteraciones de este proceso de fusión de las antiguas técnicas de fabricación de calzado con los datos escaneados en 3D y las hormas impresas en 3D.”

«La forma en que fabricamos el zapato sigue siendo la misma, muy tradicional, y el núcleo de nuestra innovación se centra en aumentar la comodidad y crear la combinación perfecta entre el zapato y los pies de nuestro cliente,» explica Suwabe.

Suwabe también pensó si existen otras oportunidades de aplicar la impresión 3D al propio zapato: “Para conseguir la funcionalidad de un zapato, se necesitan materiales con diversas características, como planchas de acero, fibra de carbono y varios tipos de cuero. Sustituir estos materiales por un plástico impreso con una impresora 3D no es tarea fácil,” cuenta Suwabe.

Un proceso a medida

La mayoría de los primeros pedidos que recibe la empresa son de personas que luchan por encontrar el calzado adecuado. Antes de hacer un pedido, el personal de AYAME toma medidas en 3D de los pies de los clientes, así como medidas a mano. A continuación, los clientes eligen entre 89 millones de combinaciones de diseños de zapatos existentes (tacones, punteras, materiales, etc.) y eligen el que más les conviene basándose en consultas y sugerencias adaptadas a la forma y las necesidades de su propio pie.

¿Cómo nació el servicio de suscripción?

“La tecnología de las impresoras 3D ha permitido fabricar zapatos a medida por unos 60.000-70.000 yenes, lo que supone una reducción del coste desde los 300.000 yenes. Sin embargo, la mayoría de los consumidores compran zapatos por unos 10.000 yenes, por lo que la gente trata los zapatos a medida como artículos de lujo y acaban usándolos en contadas ocasiones. Esto significa que la gente seguirá usando zapatos baratos y seguirá teniendo dolor de pies. Tenemos que ayudar a la gente a entender que el calzado a medida es para uso diario,» cuenta Suwabe.

«Hemos puesto en marcha un servicio de suscripción para ayudar a la gente a superar el miedo a dañar los zapatos. Se reduce la carga financiera y la gente puede reparar sus zapatos. Con la suscripción y el pago a plazos, cuanto más se usen los zapatos, más baratos resultan. También reducimos la barrera de entrada al calzado a medida y lo hacemos más accesible a los jóvenes,» explica Suwabe.

Hacia una sociedad sostenible

Los zapatos no solo se pueden reparar y llevar durante mucho tiempo, sino que también los fabricamos con los mejores materiales. Además de piel de vaca, oveja y cabra, a menudo utilizamos piel de ciervo Ezo-shika, ciervos salvajes que viven en Hokkaido. Al disminuir la amenaza de los depredadores naturales, la población de ciervos Ezo ha aumentado tanto que se han convertido en una amenaza para el equilibrio del ecosistema que afecta negativamente a los bosques. La población de ciervos está siendo podada por los humanos para mantener el equilibrio con la naturaleza y sólo se utiliza un 5% de la piel.

La empresa se centra en utilizar cuero que de otro modo se desecharía. Para ocultar las cicatrices y otras imperfecciones de la piel, utilizan un proceso llamado tie-dyeing.

«Cada zapato acaba siendo único, por la variación del cuero utilizado para fabricarlo,» cuenta Suwabe.

Rompiendo las barreras

En la industria del calzado de Japón existe una gran barrera entre las empresas que producen zapatos en serie y las que fabrican zapatos a medida. Quiero hacer algo que rompa esa barrera.» dice el Presidente Suwabe.

«Siempre estamos buscando formas de fabricar en serie productos a medida y estamos trabajando en un servicio que nos permita entregar un escáner 3D con un Ipad en casa del cliente para que pueda tomar las medidas él mismo en lugar de tener que hacerlo en la tienda de AYAME,» cuenta Suwabe.