Nachdem er jahrelang Technologieprodukte getestet hatte, beschloss Linus Sebastian, das Gesicht des beliebten YouTube-Kanals Linus Tech Tips, der Welt zu zeigen, wie man es richtig macht: Der LTT-Schraubendreher wurde von Bastlern und Profis gleichermaßen gelobt und oft als „Der, den man immer braucht!“ beschrieben. Aber wie stellt man einen erstklassigen Schraubendreher her? Wie sich herausstellte, spielte der 3D-Druck eine wichtige Rolle in diesem Prozess. Wir haben uns mit Kyle Tharratt, dem Projektleiter, zusammengesetzt, um über den kreativen Prozess und die dreijährige Reise von der ersten Idee bis zum Produkt beim Kunden zu sprechen. Sehen Sie sich die Studioführung bei LTT an.

Der LTT-Schraubendreher hat viel Aufmerksamkeit für sein einzigartiges Design und seine Funktionalität erhalten. Was hebt diesen Schraubendreher von anderen auf dem Markt ab?

Der LTT-Schraubendreher ist unsere Vorstellung von einem klassenbesten Multi-Bit-Ratschenschraubendreher. Das Gehäuse basiert auf dem langjährigen und zuverlässigen Design von Megapro, wurde jedoch erheblich modifiziert, um unseren Anforderungen gerecht zu werden. Unser Ziel war es, einen extrem langlebigen Schraubendreher aus hochwertigen Materialien mit einem ergonomischen Griff zu schaffen, der gut in der Hand liegt und Ermüdungserscheinungen bei der Benutzung reduziert. Das klingt selbstverständlich, aber es gibt nicht viele Schraubendreher dieser Art! Unser Schraubendreher verfügt über Details, die für ein unvergleichliches Benutzererlebnis sorgen, wie z. B. eine leicht zugängliche Bitablage im Griff, einen starken Magneten für hervorragenden Halt von Bits und Schrauben, einen gerändelten Schaft für präzise Steuerung und eine Ratsche mit extrem geringem Rückzug. Ich bin sehr zufrieden mit dem Ergebnis, und Hunderttausende von Kunden sind es auch!

Welche Rolle haben Sie bei dem Projekt gespielt?

Ich war der Projektleiter für den LTT-Schraubendreher. Aber ich will nicht übertrieben klingen, es war ein Projekt, zu dem viele Leute hier beigetragen haben. Die Entwicklung des Schraubendrehers dauerte drei Jahre und war auch mein erstes Projekt bei der Linus Media Group.

Wie war der Stand des Projekts, als Sie anfingen?

An meinem ersten Tag hatten wir nur eine Idee und ein grobes Griffmodell. Das war die Arbeit von Alex Clark. Er wusste, was Linus im Allgemeinen wollte, aber er wusste nicht genau, welche Funktionen das Modell haben sollte. Ein Teil von Alex‘ Designphilosophie ist es, eine Menge verschiedener Versionen zu machen und Linus sie alle ausprobieren zu lassen. Zu diesem Zweck haben wir unseren Original Prusa MK3 verwendet, um alle physischen Prototypen zu machen, die Linus ausprobieren und damit spielen konnte. Nach seinem Feedback hat Alex weitere Iterationen gemacht, bis er das endgültige Design gefunden hat: ein dreiseitiges Design, das natürlich in der Handfläche liegt und einfach wunderbar passt. Dank dieses Designs lässt sich der Schraubendreher noch bequemer bedienen.

Was war Ihr nächster Schritt, nachdem der Griff fertig war?

Wir hatten ein Design für die Außenseite des Griffs sowie Optionen für die Endkappe und den Selektor. Linus hatte sich bereits für den Selektor entschieden, den er mochte, also war mein erstes Ziel, die Endkappe auszuwählen, die wir verwenden wollten. Und das war gar nicht so einfach. Der Entwurf stammte von einer beauftragten Firma, die uns vier Optionen vorschlug. Und Linus hatte… nun ja… Einwände gegen jede der vier Versionen, die wir hatten. (lacht) Also habe ich den gesamten Schraubendreher in 3D gedruckt und einige Schichten abgeschliffen, damit er dem Endprodukt so nahe wie möglich kommt. Ich nutzte die Funktion des PrusaSlicers, eine Pause einzulegen, um Magnete in den Griff und etwa 17 verschiedene Endkappen einzusetzen, die ich entworfen habe. Dann ließ ich Linus den Schraubendreher halten und die Endkappen austauschen, bis er eine fand, die ihm gefiel. Schließlich kamen wir auf etwas, das dem endgültigen Aussehen sehr nahe kam, nur etwas quadratischer, irgendwie kastenförmig. Ein wenig SolidWorks später, als wir verschiedene Winkel und Prototypen ausprobierten, waren wir fertig, und Linus stellte den Scheck an die Werkzeugfirma aus. Und Junge, das war ein sechsstelliger Betrag! Und dann hatte ich das letzte Wort – ob wir bereit sind.

Waren Sie nervös, so viel Geld auszugeben?

Was denken Sie? (lacht) Bevor ich die große Entscheidung traf, habe ich den SL1 benutzt, um einen möglichst genauen Prototyp zu machen – nur um sicherzugehen. Das mit Harz gedruckte Modell war so maßgenau, wie ich es mit der mir zur Verfügung stehenden Technologie machen konnte: Es hatte den endgültigen Wählhebel, den Griff und die Endkappe sowie alle internen Merkmale. Ich gab es Linus mit den Worten: „Das wird das, was wir machen werden“. Und so haben wir es gemacht.

Warum haben Sie sich für einen schwarzen Schaft und eine orangefarbene Kappe entschieden?

Eine lustige Geschichte ist, dass ich die funktionierende Endkappe von der Spritzgussfirma nicht hatte, als wir uns darauf vorbereiteten, den funktionierenden Prototyp zu präsentieren. Aber ich hatte die 3D-gedruckte Kappe. Der Schraubendreher sollte mit dem Spritzgussteil ganz schwarz sein, aber ich setzte den 3D-gedruckten orangefarbenen auf, gab ihn Linus und sagte: „Das ist Prototyp Nummer eins.“ Und etwa 20 Minuten später hat er es auf Twitter veröffentlicht. Und so kam der orangefarbene Schraubendreher zustande: Jeder antwortete: „Der orangefarbene ist toll, den will ich haben!“ Diese Geschichte mag lustig sein, aber sie zeigt, wie genau die 3D-gedruckten Prototypen waren. Ich konnte einfach einen davon nehmen und ihn am Endprodukt anbringen, und es hat wunderbar funktioniert.

Wie ist es, Werkzeuge und Produkte für Linus zu entwerfen?

Linus ist ein entdeckungsfreudiger Gestalter. Er kreiert, indem er Erfahrungen sammelt und darüber diskutiert, wie es seiner Meinung nach verbessert werden könnte. Am besten ist es also, wenn man ihm etwas Physisches in die Hand gibt. So ist Alex mit seinem Griff vorgegangen – Linus hatte eine vage Vorstellung von einem besseren Schraubendreher, als er ihn damals benutzt hatte. Alex drückte ihm also eine Idee in die Hand, und er reagierte darauf, indem er ihm Feedback gab. So wurden weitere Iterationen gemacht, und das führte zu weiteren Ideen.

Was ist der größte Vorteil für einen Fertigungsingenieur wie Sie, wenn er 3D-Druck verwendet?

Der 3D-Druck war bei der Entwicklung des Schraubendrehers unverzichtbar und wird bei allen unseren technischen Projekten im Creative Warehouse eingesetzt, weil er die Zeit für Gespräche mit Linus verkürzt. (lacht) Wie ich bereits beschrieben habe, ist es am besten, mit etwas Physischem an ihn heranzutreten, und das verkürzt den gesamten Entwicklungszyklus. Es dauert nur ein paar Stunden, Dinge in 3D zu drucken. So können wir in einer Woche sieben bis acht Exemplare von dem machen, was wir zu schaffen versuchen. Wenn man sich zwischen verschiedenen Optionen entscheiden muss, finde ich es besser, viele verschiedene Prototypen zu erstellen, als nur einen auf einmal. Man kann die, die Linus hasst, einfach beiseite legen und die Funktionen, die ihm gefallen haben, mit anderen kombinieren. In gewisser Weise gibt uns das eine bessere Möglichkeit, mit Linus zu kommunizieren – es gibt uns einen Kanal zu dem Teil seines Geistes, in dem er all diese großartigen Ideen hat. So werden sie zu echten Dingen. Wenn wir ihn einfach fragen würden: „Was sollen wir tun?“, würde er sagen: „Mach den besten Schraubendreher der Welt!“ Das wäre es dann. (lacht) Mit dem 3D-Druck erhält man schnelles Feedback, Orientierung und mehr Ideen, mit denen man arbeiten kann.

Wäre eine Präsentation mit CAD-Modellen nicht effektiver?

Es funktioniert nicht immer, Linus CAD-Modelle zu zeigen; es ist einfach nicht dasselbe. Das Gleiche gilt für ein Rendering – es mag für ein T-Shirt-Design funktionieren, aber nicht, wenn man auf Dinge wie das Fühlen des Griffs in der Handfläche oder das Messen des Gewichts achten muss… Das Gewicht ist ein großartiges Beispiel – es kann einem viel über ein Produkt verraten. Wenn man einen Schraubendreher in die Hand nimmt und er ist leicht, wird man in neun von zehn Fällen sagen, er sei billig. Wenn Sie einen Schraubendreher in die Hand nehmen, müssen Sie ein gewisses Gewicht spüren.
Wenn man es mit einem Mann wie Linus zu tun hat, der eine Vorstellung von Qualität hat, muss er ihn in die Hand nehmen können und sich sicher fühlen: „Wenn das das endgültige Teil ist, bin ich zufrieden.“ Ohne einen 3D-Drucker ist man auf die traditionelle subtraktive Fertigung angewiesen, die sehr komplex und zeitaufwändig ist. Wenn Sie versuchen, Ihren Gedanken und Ideen eine Form zu geben, kann der 3D-Druck Ihnen den größten Teil des Weges dorthin weisen.

Ist 3D-Druck aus Kostengründen sinnvoll?

Je niedriger die Kosten für das Prototyping sind, desto mehr Prototypen können Sie machen. Eine einfache Rechnung, oder? Jedes Mal, wenn Sie ein Produkt machen, fallen Kosten an, und es muss ein Business Case dafür erstellt werden. Wenn ich der obersten Führungsebene neue Produkte vorstelle, muss ich die Entwicklungszeit und die Kosten für den Prototypenbau berücksichtigen. Auch wenn Sie das auf dem Blatt mit den Einnahmen minus Kosten vielleicht nicht sehen, ist es doch wichtig. Wenn wir einen erfolgreichen Schraubendreher machen würden, der aber Millionen und Abermillionen für die Herstellung von Prototypen kosten würde, würden wir mit dem Produkt nie einen Gewinn erzielen. Aber dank des 3D-Drucks könnten wir diese Kosten senken und trotzdem effektiv Prototypen herstellen! Im Grunde genommen will man nicht Tausende ausgeben, wenn man Hunderte ausgeben kann, oder? Zeit ist Geld. Einen Monat lang an einem Prototyp zu arbeiten, den Linus nicht mag – das ist nicht gut investiertes Geld, oder? Deshalb: 3D drucken, iterieren, scheitern – aber billig scheitern – noch einmal versuchen.

Erinnern Sie sich noch daran, wie Sie mit dem 3D-Drucken angefangen haben?

Ich bin ein Verfechter des 3D-Drucks seit seinen Anfängen – damals, als man den Drucker noch über eine Befehlszeile steuern und aus diesem komischen ABS-Zeug drucken musste, das den Namen Filament nicht verdiente. Mein erster 3D-Drucker war ein MendelMax 1.5, den ich selbst gebaut habe, und er hat nur einen Druck überlebt. (lacht) Ich habe den Extruder komplett zerstört. Mein Interesse an der Technologie wuchs später, als PLA verfügbar wurde – und seitdem habe ich zu Hause und auf der Arbeit immer mehrere 3D-Drucker. Als Maschinenbaukonstrukteur kann man meiner Meinung nach nicht NICHT einen haben. Aber das ist nur meine Meinung. (lächelt) Abgesehen von PLA und TPU verwende ich nur PA12 aus einem SLS-3D-Drucker. Nur deshalb, weil es dem Endprodukt am nächsten kommt und ähnliche Eigenschaften wie unser Spritzgussmaterial hat. Und wir können alle möglichen Probleme damit vorhersagen.

Wird der Tag kommen, an dem Sie mit FDM gedruckte Gegenstände als Endprodukte verwenden werden?

Das geschieht bereits – wenn man etwas druckt und jemand es kauft, ist es ein Endprodukt! (lächelt) NERF-Zubehör zum Beispiel wird meist in 3D gedruckt und verkauft sich wie geschnitten Brot. Es gibt jede Menge Druckfarmen, und die machen einen tollen Job! Was uns betrifft, könnte der Tag kommen, aber wir konzentrieren uns im Moment nicht darauf, weil es nicht unser Kerngeschäft ist.

Jakub Kmošek und Štěpán Feik