Después de años de hacer reviews de productos tecnológicos, Linus Sebastian, la cara del popular canal de YouTube Linus Tech Tips, decidió mostrar al mundo cómo se hace correctamente: el destornillador LTT recibió elogios unánimes tanto de aficionados como de profesionales, y a menudo se describía como “¡El que siempre necesitas!”. Pero, ¿cómo se fabrica el mejor destornillador de su clase? Resulta que, la impresión 3D desempeñó un papel importante en el proceso. Nos reunimos con Kyle Tharratt, el líder del proyecto, para hablar sobre su proceso creativo y el viaje de tres años desde la idea inicial hasta los clientes. Echa un vistazo al tour del estudio en LTT.

El destornillador LTT ha recibido mucha atención por su diseño y funcionalidad únicos. ¿Qué diferencia a este destornillador de otros disponibles en el mercado?

El destornillador LTT es nuestra versión del mejor destornillador multiusos con trinquete de su clase. El cuerpo se basa en el diseño tradicional y fiable de Megapro, pero se ha modificado significativamente para adaptarse a nuestras necesidades. Nuestro objetivo era crear un destornillador extremadamente duradero fabricado con materiales de alta calidad, con un mango ergonómico que se adapta naturalmente a la mano y reduce la fatiga durante su uso. Parece obvio, pero no hay muchos destornilladores así. El nuestro cuenta con detalles que ayudan a proporcionar una experiencia de usuario sin igual, como un compartimento para puntas fácilmente accesible en el mango, un potente imán para sujetar mejor las puntas y los tornillos, un eje estriado para un control preciso y un trinquete con un arrastre trasero ultrabajo. ¡Estoy muy satisfecho con el resultado, al igual que cientos de miles de clientes!

¿Cuál fue tu papel en el proyecto?

Fui el jefe de proyecto del destornillador LTT. Sin embargo, no quiero que suene demasiado sofisticado, ya que fue un proyecto en el que colaboraron muchas personas de aquí. La fabricación del destornillador nos llevó tres años y también fue mi primer proyecto en Linus Media Group.

¿En qué estado se encontraba el proyecto cuando empezaste?

En mi primer día, solo teníamos una idea y un modelo aproximado del mango. Era obra de Alex Clark. Sabía lo que Linus quería en general, pero no sabía exactamente qué características debía tener el modelo. Parte de la filosofía de diseño de Alex consiste en crear un montón de versiones diferentes y que Linus las pruebe todas. Para ello, utilizamos nuestra Original Prusa MK3 para fabricar todos los prototipos físicos que Linus pudo probar y con los que pudo jugar. Tras recibir sus comentarios, Alex volvió a hacer más iteraciones hasta llegar al diseño final: un diseño de tres lados que se adapta de forma natural a la palma de la mano y encaja a la perfección. Gracias a ese diseño, se disfruta de una experiencia más cómoda al atornillar.

Con el mango listo, ¿cuál fue el siguiente paso en el proceso?

Teníamos un diseño para el exterior del mango, así como opciones para la tapa final y el selector. Linus ya había elegido el selector que le gustaba, así que mi primer objetivo era elegir qué tapa final íbamos a utilizar. Y eso no fue fácil. El diseño era de una empresa contratada que nos presentó cuatro opciones. Y Linus tenía… bueno… objeciones a cada una de las cuatro versiones que teníamos. (risas) Así que lo que hice fue imprimir en 3D todo el destornillador y lijar algunas capas para que se pareciera lo más posible al producto final. Utilicé la función de PrusaSlicer de insertar una pausa para colocar imanes en el mango y unas 17 tapas finales diferentes que diseñé. Luego le pedí a Linus que sostuviera el destornillador y fui cambiando las tapas finales hasta que encontró una que le gustó. Al final, nos decidimos por uno que se parecía mucho al aspecto final, solo que era más cuadrado, con un aspecto más rectangular. Después de trabajar un poco con SolidWorks, probando diferentes ángulos y prototipos, estuvimos listos y Linus firmó el cheque a la empresa de fabricación. ¡Y vaya si fue caro, costó seis cifras! Y me tocó a mí dar la última palabra – si estábamos listos.

¿Estabas nervioso por gastar todo ese dinero?

¿Tú qué crees? (risas) Antes de tomar la gran decisión, utilicé la SL1 para crear un prototipo lo más preciso posible, solo para estar seguro. El modelo impreso en resina era tan preciso dimensionalmente como pude hacerlo con la tecnología que tenía: tenía el selector final, la manija y la tapa final, así como todas las características internas. Se lo di a Linus y le dije: “Esto es lo que vamos a hacer.” Y nos pusimos manos a la obra.

¿Por qué elegiste el cuerpo negro y la tapa naranja?

Una anécdota divertida es que, cuando nos preparábamos para presentar el prototipo funcional, no tenía la tapa funcional de la empresa de moldeo por inyección. Pero tenía la impresa en 3D. El destornillador debía ser completamente negro con la pieza moldeada por inyección, pero le puse la naranja impresa en 3D, se lo di a Linus y le dije: “Este es el prototipo número uno.” Y él lo publicó en Twitter unos 20 minutos después. Y así es como surgió el destornillador naranja: todo el mundo respondió: “El naranja está genial, ¡lo quiero!”. Puede que sea una historia divertida de contar, pero demuestra lo precisos que eran los prototipos impresos en 3D. Solo tuve que coger uno y colocarlo en el producto final, y funcionó a las mil maravillas.

¿Cómo es diseñar herramientas y productos para Linus?

Linus es un creador del tipo «descubridor». Crea experimentando y debatiendo cómo cree que se podría mejorar algo. Por eso, lo mejor es poner algo físico en sus manos. Así es como Alex avanzó con su mango – Linus tenía una vaga imagen de un destornillador mejor que el que utilizaba en ese momento. Alex le puso una idea en las manos y él respondió dándole su opinión. Así se hicieron otras iteraciones, lo que dio lugar a más ideas.

¿Cuál es la ventaja más significativa para un ingeniero de fabricación como tú al utilizar la impresión 3D?

La impresión 3D fue esencial para crear el destornillador, y se utiliza en todos nuestros proyectos de ingeniería en la Creative Warehouse porque reduce el tiempo que pasamos hablando con Linus. (risas) Como he descrito, lo mejor es acercarse a él con algo físico, y eso reduce todo el ciclo de desarrollo. Solo se tarda un par de horas en imprimir cosas en 3D. Así, podemos hacer entre siete y ocho ejemplos de lo que estamos tratando de crear en una semana. Cuando hay que elegir entre varias opciones, me parece mejor crear muchos prototipos diferentes en lugar de uno solo. Simplemente se pueden descartar los que no le gustan a Linus y combinar las características que le gustan de otros. En cierto modo, nos proporciona una mejor forma de comunicarnos con Linus, nos abre un canal hacia la parte de su mente donde tiene todas esas ideas geniales. Las convierte en cosas reales. Si solo le preguntáramos: “¿Qué debemos hacer?”, él diría: “¡Haced el mejor destornillador del mundo!” Eso sería todo. (risas) Con la impresión 3D, se obtiene una respuesta rápida, orientación y más ideas con las que trabajar.

¿No sería más eficaz una presentación con modelos CAD?

Mostrar modelos CAD a Linus no siempre funciona; simplemente no es lo mismo. Lo mismo ocurre con un render – puede funcionar para el diseño de una camiseta, pero no cuando hay que prestar atención a aspectos como el tacto del mango en la palma de la mano o el peso… El peso es un buen ejemplo – puede decir mucho sobre un producto. Si coges un destornillador y es ligero, nueve de cada diez veces la gente dirá que es barato. Cuando coges un destornillador, necesitas sentir cierto peso.
Cuando tienes que tratar con alguien como Linus, que tiene una percepción de la calidad, necesita poder cogerlo y sentirse seguro: “Si esta va a ser la pieza final, entonces estoy contento.” Sin una impresora 3D, te ves obligado a hacer cosas que requieren la fabricación sustractiva tradicional, lo que conlleva mucha complejidad y tiempo. Si estás tratando de dar forma a tus pensamientos e ideas, la impresión 3D puede ayudarte a conseguirlo.

¿La impresión 3D tiene sentido desde el punto de vista económico?

Cuanto más se reduzca el coste de prototipado, más prototipos se podrán fabricar. Es simple matemática, ¿no? Cada vez que se fabrica un producto, hay costes, y hay que hacer un análisis de viabilidad. Cuando se presentan nuevos productos a la cabeza de la dirección, hay que tener en cuenta el tiempo de ingeniería y los costes de prototipado. Aunque no aparezca subrayado en la hoja de ingresos menos costes, sí que cuenta. Si fabricáramos un destornillador de éxito, pero con un coste de millones y millones en prototipos, nunca obtendríamos ningún beneficio del producto. Pero gracias a la impresión 3D, ¡podríamos reducir esos costes sin dejar de fabricar prototipos de forma eficaz! Básicamente, no quieres gastar miles cuando puedes gastar cientos, ¿verdad? El tiempo es dinero. Pasar un mes trabajando en un prototipo que a Linus le parece horrible no es un buen uso del dinero, ¿verdad? Por lo tanto, imprime en 3D, repite, fracasa – pero fracase barato – y vuelve a intentarlo.

¿Recuerdas cuándo empezaste con la impresión 3D?

He sido un defensor de la impresión 3D desde sus inicios – cuando había que controlar la impresora a través de una línea de comandos y se imprimía con un material ABS extraño que no merecía llamarse filamento. Mi primera impresora 3D fue una MendelMax 1.5 que construí yo mismo y que solo duró una impresión. (risas) Destrocé completamente el extrusor. Mi interés por la tecnología creció más tarde, cuando apareció el PLA, y desde entonces siempre he tenido varias impresoras 3D en casa y en el trabajo. Como diseñador mecánico, en mi opinión, es imprescindible tener una. Pero eso es solo mi opinión. (sonríe) Aparte del PLA y el TPU, solo utilizo PA12 de una impresora 3D SLS. Solo porque es lo más parecido que puedo fabricar a un producto final, tiene propiedades similares a las de nuestros productos moldeados por inyección. Y podemos predecir todo tipo de problemas con él.

¿Llegará el día en que utilices artículos impresos con FDM como productos finales?

Eso ya está sucediendo – si imprimes algo y alguien lo compra, ¡es un producto final! (sonríe) Por ejemplo, los accesorios NERF se imprimen en su mayoría en 3D y se venden como caramelos. Hay muchas granjas de impresión por ahí, ¡y hacen un gran trabajo! En cuanto a nosotros, puede que llegue ese día, pero no es algo en lo que nos centremos ahora mismo, ya que no es nuestra actividad principal.

Jakub Kmošek y Štěpán Feik